تالیف: رمضان حسن‌پور
کارشناس ارشد فروش، تولید و خدمات فنی مواد پلی یورتان کفش
به کاربردن عامل جداکننده (واکس) مناسب و مقدار کافی از آن
با توجه به مواد اولیه موجود در سیستم پلی‌یورتانی که استفاده می‌شود، باید عامل جداکننده (واکس) مناسبی انتخاب گردد. (معمولا تامین‌کننده مواد اولیه پلی‌یورتان نوع عامل جداکننده را معرفی می‌نماید.) همچنین روش کاربرد عامل جداکننده بسیار مهم و حیاتی است که آموزش آن توسط تولیدکنندگان آن و یا توسط تولیدکنندگان مواد پلی‌یورتان انجام می‌گیرد.
قالب به طور مداوم تمیز گردد
قبل از این که کثیف بودن قالب باعث سطح ناقص در زیره شود و طرح موجود در زیره را از بین ببرد، سطح آن را تمیز پاک کنید. بهترین روش برای شستن و پاک کردن سطح قالب از آلودگی‌های ناشی از به کار بردن عامل جدا کننده و نیز رسوبات باقی مانده از مواد پلی‌یورتان، شن شویی (سندبلاست، پاشیدن ماسه ریز با باد فشار قوی به سطح قالب فلزی است).
قالب به طور کامل حرارت داده شود
حرارت دادن مداوم و یکنواخت قالب، (به طوری که همه قسمت‌های قالب حرارت یکنواخت و به اندازه داشته باشند) بسیاری از مشکلات زیره را خواهد کاست.
جنس قالب مناسب و با کیفیت بالاتری انتخاب شود
قالب از جنس استیل، حرارت را بهتر از آلومینیوم و پلیمر (اپوکسی) حفظ می‌کند. پس بهترین قالب، قالبی است که از جنس استیل تهیه شده باشد و بعد از استیل، آلومینیوم و سپس پلیمر (پلاستیک) می‌باشند.
پیچ و خم، چرخش و رگه‌رگه داشتن در بخش‌هایی از زیره
گاهی اوقات، پیچ و خم و رگه‌رگه‌ها در بخش‌هایی از زیره حتی پس از تکمیل کردن زیره (شستشو، رنگ‌کاری،….) به وضوح دیده می‌شود.
دلایل پیچ و خم، رگه‌رگه، جوش و نقطه در زیره عبارتند از:
هم زدن نامناسب و ناکافی مواد اولیه در نازل دستگاه (پلیال و ایزوسیانات خوب مخلوط نشده‌اند). حتی بدون افزودن رنگ، پلیال و ایزوسیانات رنگ‌های متفاوت دارند و یا همرنگ بوده ولی سایه رنگ مواد اولیه متفاوت هستند. اگر این دو مواد اولیه، یا حتی موادهای افزودنی از جمله سخت‌کننده، پرکننده و رنگ خوب و کامل نخورند، رنگ یکی از مواد اولیه غالب است، در زیره بیشتر نمایان شده و باعث رگه افتادن در زیره می‌شود. این عمل نه تنها باعث رگه افتاده در زیره شده، بلکه خواص فیزیکی و مکانیکی زره را نیز کاهش می‌دهد. پدیده رگه، معمولا وقتی که رنگ تنها با یکی از مواد اولیه (به ویژه پلیال) همراه باشد، بیشتر خودنمایی می‌کند.
اختلاف حاد و بیش از اندازه رنگ در مواد اولیه (پلیال و ایزوسیانات) یک نشانگر بسیار عالی و مناسب در جهت تشخیص هم زدن ضعیف می‌باشد.
پرکننده (فیلر) به صورت یکنواخت در مواد اولیه (پلیال) پخش نشده است
تعداد بسیاری از سیستم‌های پلی‌یورتان در فرمولاسیون خوددارای پرکننده می‌باشند، که در برخی نمونه‌ها هم زدن سیستم با وجود پرکننده دشوار می‌نماید. پس برای یکنواخت کردن خوب پرکننده با سیستم، باید هم زدن در نازل دستگاه خوب و مناسب انجام گردد. اگر هم زدن به طور کافی و مناسب صورت نگیرد، رگه‌رگه و جوش در سطح زیره دیده خواهد شد.
نقطه‌های جوش خورده روی سطح.
هنگام تولید، برخی از زیره‌ها به خصوص در دیواره عمودی آنها نقطه‌هایی مشاهده می‌شوند که جوش خورده بوده و از سایر قسمت‌های زیره قابل تشخیص هستند. این نقطه‌های جوش خورده هنگامی تشکیل می‌شوند که مواد در حال حرکت برای پرکردن قالب از سمت هسته مرکزی زیه و یا زمانی که مواد در تماس با رویه قرار می‌گیرد و پس از تماس با رویه در حال حرکت و جریان به قسمت‌های دیگر برای پر کردن زیره می‌باشد، اتفاق می‌افتد.
تعداد نقاط جوش خورده در زیره بستگی به درجه پخت زیره نیز دارد و اگر هنگام حرکت مواد باری پر کردن زیره، همزمان پخت پلی‌یورتان نیز انجام گیرد، نقاط جوش خورده بیشتر می‌شوند. این نقاط جوش خورده، نقاط ضعیف از نظر پلیمریزاسیون در زیره هستند.
