تولید سه مواد جدید زیره در شرکت نامی

0
51
رونمایی از محصولات جدید نامی در سال 1401

رسام پلیمر نامی از جمله شرکت‌های نامدار صنعت کفش کشور به‌شمار می‌رود که در مراحل مختلف تولید و فروش زیره، پی‌یو، گرانول پی‌وی‌سی فعال بوده و همچنین طی این سالیان در تولید مواد پی‌یو به صورت انحصاری فعالیت می‌کند.
«سامان نامی» یکی از جوانان خانواده نامی است که از سال ۱۳۹۰ مدیریت بخش فروش شرکت را برعهده دارد. آنچه در ادامه می‌خوانید حاصل گفت‌و‌گوی مجله اخبار صنعت چرم و کفش با اوست.
سامان نامی درباره وضعیت این شرکت در سال‌جاری عنوان کرد: ما در سال جدید فروش خود را از۲۲ فروردین آغاز کردیم، البته در ایام تعطیلات نوروز تولید خود را متوقف نکردیم. براساس شیفت‌بندی خط تولید ما مشغول به تولید بوده است، چراکه ما سفارش‌های پیش از عید را داشتیم. در واقع پیش‌فروش‌هایی داشتیم که باید به تولید می‌رسیدند.

محصولات جدید نامی
مدیر فروش نامی در ادامه خاطرنشان کرد: برای سال‌جاری تولید سه مواد جدید در دستور کار ما قرار دارد. در حال حاضر این سه مواد در بازار موجود است. این مواد یکی برای زیره‌های اسپرت مردانه، یکی برای دمپایی و صندل در دانسیته‌های مختلف و یک مواد برای کفی طبی است.
وی در ادامه یادآور شد: یکی از موضوعات ما بر سر کفش‌های اسپرت مردانه است، از آنجا که زیره‌های مردانه بیشتر با قدم‌زنی همراه هستند، از این‌رو مواد مخصوص زیره‌های ورزشی برای سبک مردانه تولید کرده‌ایم. ما نخستین شرکتی هستیم که مواد مختص زیره‌های ورزشی تولید می‌کند و تولید زیره‌های ورزشی را از حالت سنتی T400 خارج کرده‌ایم. در حقیقت ما نخستین شرکتی هستیم که با گرماژ پایین‌تر، نرمیت بالا و قدم‌زنی بیشتر قادر به تولید مواد اولیه برای کفش‌های ورزشی شده‌ایم.
نامی ادامه داد: در حال حاضر روی مواد کارهای جدید انجام داده‌ایم و سیستم‌های نسل جدید پلی‌یورتان را که از سال 2020 در دنیا شروع به جوانه زدن کرده را تولید می کنیم.‌ هم‌اکنون سیستم‌های ورزشی به سمت زیره‌های حجیم پیش رفته‌اند که هر لنگه آن ممکن است ۳۵۰ تا ۴۰۰ گرم وزن داشته باشد و این موضوع برای تولیدکننده مشکل‌ساز می‌شود، چراکه لنگه اول که تزریق می‌شود، برای لنگه دوم بحث حباب پیش آمده و پرتی به‌وجود می‌آید. بدون شک تولیدکنندگان بسیاری در این زمینه دچار مشکل هستند و ترجیح می‌دهند، لنگه بزنند تا اینکه جفت تولید کنند. ما این مشکل را حل کرده‌ایم و تولیدکنندگان بی‌هیچ ایرادی و بدون پرتی برای زیره‌های حجیم کار تولید کنند. تولیدکنندگانی که زیره‌های حجیم تولید می‌کنند از این مواد استفاده می‌کنند.

دانسیته‌های جدید تولید دمپایی یک انقلاب فناوری است
مدیر فروش نامی در ادامه عنوان کرد:‌ هم‌اکنون در حال تولید دمپایی‌ با دانسیته ۲۵ هستیم که خود می‌تواند به عنوان یک انقلاب تلقی شود، چراکه فناوری تولید دمپایی با دانسیته ۲۵ و ۲۶ تاکنون در ایران وجود نداشته است. این فناوری در دنیا نیز محدود است و به نوعی آخرین نسل مواد پلی‌یورتان برای تولید دمپایی و صندل به‌شمار می‌رود.
نامی در پاسخ به این پرسش که مواد جهت تولید زیره صندل با تولید زیره کفش چه تفاوتی با یکدیگر دارند، گفت: مواد جهت تولید زیره صندل و کفش باید با همدیگر متفاوت باشند. برخی تولیدکنندگان این اشتباه را انجام می‌دهند که مواد کفش برای صندل یا صندل را برای کفش استفاده می‌کنند، کما اینکه در برخی تولیدکنندگان مشاهده می‌کنیم که مواد جهت تولید زیره کفش زنانه را برای تولید زیره‌‌های ورزشی به کار می‌گیرند و به واقع این کار خطرناکی است چون به شدت قدم زنی را کاهش می دهد.
وی در ادامه توضیح داد: در ساخت مواد جهت تولید زیره کفش مهمترین موضوع، مسئله قدم‌زنی است، درحالی‌که در صندل موضوع قدم‌زنی اهمیتی کمتری دارد. در زیره‌های کفشی، مورد دیگری که بسیار مد نظر قرار می‌گیرد، بحث استحکام و سایش زیره است که این موضوع در دمپایی و صندل در درجه دوم یا سوم قرار می‌گیرد. در مقابل در صندل بحث دانسیته بسیار مهم است،چراکه باید بتوان زیره دمپایی و صندل را در سبک‌ترین حالت ممکن تولید کرد، به‌خاطر همین موضوع نسل جدید پلی‌یورتان در جهان روی موضوع گرم‌بری تاکید دارد که تا آنجایی که ممکن است آن را پایین بیاورند و ما نخستین شرکتی هستیم که این کار را انجام داده‌ایم و در دنیا محدود شرکت‌های هستند که تکنولوژی تولید مواد نسل جدید را دارند.
مدیر فروش نامی با اشاره به این موضوع که هر نوع موادی را برای صندل نمی‌توان به کار برد، گفت: در این زمینه می‌توان مثال خودرو را بیان کرد، ماشینی که برای شخم زدن انتخاب می‌شود، ماشین شهری نخواهد بود و خودروی شهری نیز مناسب ماشین مسافرتی نیست.

پس از تفکیک مواد، سراغ نسل‌های جدید مواد رفته‌ایم
نامی در ادامه افزود: طی این سال‌ها تولید صندل و دمپایی، کفش مردانه، زنانه، ورزشی، ایمنی و غیره را از حالت تولید سنتی سه مواد T400 -IL -FXخارج کرده‌ایم، با توجه به این موضوع است که بالای ۴۰ مدل مواد داریم، برای تولید هر نوع پاپوش به سراغ مواد مورد نیاز و مناسب آن می‌رویم. تا پیش از این زیره کفش زنانه برای صندل زنانه استفاده می‌شد و زیره کفش مردانه برای زیره زنانه به کار گرفته می‌شد؛ ما تمام این موارد را از سال ۱۳۹۸ به‌صورت تفکیک شده تولید می‌کنیم و حال پس از تفکیک به سراغ نسل‌های جدید آنها رفته‌ایم که در زیره‌های صندل و دمپایی و ورزشی و ایمنی وارد نسل جدید مواد آنها شده‌ایم که این نسل‌های جدید در دنیا در سال ۲۰۲۰ میلادی به بعد به کار گرفته شده‌اند.

در تولید صندل ۷ مدل گرید تولید می‌کنیم
وی با اشاره به گریدهای موجود در صندل خاطرنشان کرد: در زمینه صندل ۷ مدل گرید تولید می‌کنیم. مواد اولیه زیره‌های صندل‌های مردانه و زنانه نیز با یکدیگر متفاوت هستند که در شرکت ما در تولید آنها قائل به این تفاوت هستیم. مواد صندل نیز در دنیا تفکیک‌بندی شده است، موادی که برای صندل‌های مردانه استفاده می‌شود. در ارتفاع‌ پاشنه‌های مختلف با همدیگر فرق می‌کند. موادی که برای صندل زنانه استفاده می‌شود، نیز متفاوت است. از آنجا که بحث سلیقه و نوع کار به میان می‌آید، حداقل ۱۵ نوع مواد در دنیا برای صندل وجود دارد. در واحد ما برخی مواد تفکیک و برخی مواد ادغام شده‌اند که در نهایت به ۷ مدل مواد رسیده‌ایم.
نامی ادامه داد: در ایران ما امکان تولید این مواد را داریم و تولیدکننده صندل نیز قالب آن را دارد. در قم برخی صندل مردانه با ارتقاع پاشنه بلند تولید می‌کنند که سیستم مختص به خودش را دارد. شاید اگر این نوع صندل وارد ایران نمی‌شد، ما تمایل نداشتیم که این مواد را تولید کنیم، اما به دلیل نیاز به این مواد ما دقیقا این مواد را تولید می‌کنیم که هم‌اکنون تولیدکننده‌ای که از مواد ما استفاده می‌کند، معتقد است که این زیره با زیره تایلندی هیچ فرقی به لحاظ گرم‌بری، جلد و کیفیت ندارد. در حقیقت ۷ مدلی که ما تولید می‌کنیم، مدلی‌هایی است که مورد نیاز در کشور است و اگر نیاز جدید پیش بیاید، مواد جدید تولید خواهیم کرد.
وی افزود: در دنیا کارخانه‌ها به سمت تولید نسل جدید این ۱۵ نوع مواد پیش رفته‌اند که دانسیته برخی از این مواد روی دانسیته ۲۵ رفته است. تا پیش از این دانسیته‌های پایین سخت تولید می‌شد که هم‌اکنون به تولید دانسیته‌های نرم نیز رسیده‌اند، هرچند تولید آن کار سختی است، اما در حال تولید است ما نیز در حال تولید آن هستیم که نمونه‌های آن را در نمایشگاه امپکس ارائه کردیم و هم‌اکنون نیز به تولید انبوه رسانده و وارد بازار پخش شده است.
مدیر فروش نامی در پاسخ به این پرسش که آیا نمایندگی دارید، گفت: ما نمایندگی نداریم و به‌صورت مستقیم محصولات خود را می‌فروشیم. اگر کسی درخواست یا سوالی داشت، می‌تواند با دفتر تهران ما تماس بگیرد. در حال حاضر در قم از این مواد بسیار استفاده می‌کنند، درحالی‌که اگر تولیدکنندگان این مواد را وارد می‌کردند، بدون شک با قیمت‌های گران‌تر باید آن را می‌خریدند.

مواد نامی از خارجی‌ها بهتر است
نامی همچنین با اشاره به کیفیت محصولات این شرکت عنوان کرد: کیفیت محصولات نامی به نسبت نمونه‌های وارداتی، بسیار بهتر است. دانستیه‌های ما نسبت به نمونه‌های خارجی براق‌تر، زنده‌تر و شفاف‌تر است.

با مشتریان همراهی داریم
مدیر فروش نامی همچنین در پاسخ به این پرسش که عوارض واردات روی قیمت تمام‌شده تاثیرگذار بوده است، گفت: بدون شک این عوارض تاثیر خود را بر قیمت‌ها خواهد گذاشت. ما در ابتدای سال تصمیم گرفتیم که افزایش قیمت چندانی نداشته باشیم، تا پایان اردیبهشت ما نیز با این شرایط پیش رفته‌ایم. سال گذشته صنعت کفش بسیار مریض بود. از این‌رو در ابتدای سال با این هدف که فشاری به مشتریان ما وارد نشود، سعی کردیم هزینه‌ها را خود ما متحمل شویم. البته با این شرایط و با وجود هزینه‌های گمرکی و تحمیل هزینه‌های داخلی و تورم که تمام تولیدکنندگان با آن روبه‌رو هستند، بدون شک قیمت‌ها افزایش پیدا می‌کند. در هر صورت ما تمام تلاش خود را به کار می‌گیریم تا در زمینه هزینه‌ها، حداقل فشار بر مشتری‌ها وارد شود. ما همواره همراه مشتریان خود هستیم. حتی برای در نظر گرفتن حال مشتریان پیش‌فروش نیز انجام می‌دهیم. قراردادهای ما یک ماهه و تحویل نیز کمتر از یک ماه است؛ چراکه ما معتقدیم اگر مشتریان ما متوقف شوند، در واقعیک صنعت متوقف خواهد شد. مشتریانی که پا به پای ما هستند، ما نیز پا به پای آنها پیش خواهیم رفت. در نقاط عطف، شرکت نامی پشتیبانی مشتریان خود است.

کلام آخر
مدیر فروش نامی در پایان یادآور شد:‌ در زمینه قیمت تمام‌‌شده باید عنوان کرد ما به دو روش می‌توانیم قیمت نهایی را کاهش بدهیم تا قدرت رقابت‌پذیری داشته باشیم. یک حالت را با کمترین کیفیت می‌توان انجام داد که مشتری‌های ما این کار را انجام نمی‌دهند و کیفیت محصولات خود را کاهش نمی‌دهند و این روش را نیز ما انجام نمی‌دهیم. راه‌حل دوم آن است که بدون اینکه به کیفیت مواد دست بزنیم، با استفاده از روش های دیگر که سبب شود قیمت تمام شده تولیدات مشتریان کاهش یابد مسیر عبور از این نقاط عطف را طی کنیم. این راهکار، مسیر را برای رقابت بسیار باز می‌کند. برای نمونه یکی از موارد در زمینه زیره‌هایی است که در زمینه دمپایی انجام داده‌ایم که با این روش بین ۱۰ تا ۲۰ درصد قیمت تمام شده محصولات مشتریان کاهش پیدا می‌کند. تولیدکنندگان صندل و دمپایی می‌دانند که آمار ۱۰ تا ۲۰ درصد رقم بالایی است و با این روش و بدون استفاده از مواد نامرغوب بسیار راحت می‌توانند قیمت تمام‌شده خود را کاهش بدهند و در نهایت قدرت رقابت‌پذیری خود را افزایش بدهند.
نامی افزود: پیشنهاد ما این است که واحدهای تولیدکننده‌ای که تمایل دارند مواد ما را خریداری کنند، با واحد فروش ما تماس بگیرند و نمونه‌های مواد ما را ببینند و آزمایش لازم را انجام بدهند. این مواد فوق‌العاده است که می‌تواند قدرت رقابت‌پذیری آنها را افزایش ‌دهد.

ارسال یک پاسخ

لطفا دیدگاه خود را وارد کنید!
لطفا نام خود را در اینجا وارد کنید